一辆辆满载精对苯二甲酸（PTA）的拖车从长江港口驶入华润化学材料常州基地，无需人工干预，车辆缓缓驶过地磅的瞬间，车牌、重量、物料信息等数据自动采集并实时回传至系统——这是常州基地原材料入库每日都在发生的场景，也是华润化学材料产业数字化转型中细微却关键的一环，生动体现了“5G+工业互联网”对传统化工生产运营模式的重塑与升级。

在新一轮产业革命浪潮中，产业数字化已成为企业构筑竞争新优势的核心抓手。日前，凭借在智能制造领域的深度实践与创新成效，华润化学材料科技股份有限公司成功入选工业和信息化部《2025年5G工厂名录》，跻身国家级5G工厂行列，成为行业智能化升级的示范标杆。

作为华润化学材料三大聚酯生产基地之一，常州基地年聚酯产能达100万吨。2019年，为响应国资委关于央企打造智能化改造标杆的号召，华润化学材料依托集团孵化的华润数科，从顶层设计切入，为常州基地量身定制数字化转型整体方案，逐步搭建起覆盖全生产场景的智能管理体系，推进全业务流程重构。

在常州基地打造的工业互联网平台上，已集成备品备件管理、智慧物流、数据查询、报表自动生成等十余个功能模块，实现对生产全域的数字化覆盖。在设备管理方面，系统接管了从台账维护、点位巡检、计划工单到维修保养的全生命周期管理。4条生产线、超4.6万台设备、6.7万项备件信息全部在线联动，形成集中化档案管理闭环。常州基地产业数字化工程师邱雷介绍说：“以设备台账为例，过去我们依赖人工巡检，一天两次。一年下来，纸质台账堆起来能有百来公斤重。”

如今，通过全流程标准化运作，不仅减轻了管理人员数据整理工作量，设备管理效率也显著提升——各类维修工单执行率超90%，预防性维护（PM）完成率近100%，设备平均修复时长较系统上线前缩短51%。数据驱动的库存优化同样成效显著：2021年底至今，常州基地累计节约备件库存金额1984万元，其中清理出价值498万元长库龄库存，每年节省备件费用约300万元，备件库存周转率从1.31%提升至3.46%。

5G技术在这一过程中扮演了“数据中枢”的关键角色。目前，常州基地已实现5G专网对办公、监控、生产网的全域覆盖，落地近20类典型应用场景，既保障数据传输安全，又支撑起微秒级的实时数据交互。这种技术渗透在生产现场随处可见：浆料调配罐搅拌器加装了8处传感器，通过5G实时传输数据，一旦出现偏差，系统会依据模型算法和频谱分析启动一至四级警报，数据点同步变色预警，实现故障的预测性维护；车间摄像头嵌入AI算法，借助5G 进行行为识别，若人员未按规定佩戴安全帽或着装，系统会立即触发告警；原材料过磅、日均3000吨进货量数据实时传输等。

截至目前，常州基地累计投入已超亿元，覆盖生产管理、产业数字化、智能治理、资产管理、5G专网建设等多个领域。这些投入不仅转化为效率提升与成本优化，更形成可复制的经验。目前，常州基地的数字化方案已推广至珠海、江阴等兄弟基地，加速集团整体智能化升级。未来，常州基地将持续深化5G技术与生产全流程的融合，拓展能源优化等新场景应用依赖人工经验，通过数据分析实现高效利用，打破信息孤岛，实现全链条信息流贯通。

下一步，常州高新区将继续深入推进制造业智改数转网联，加强5G相关技术与政策宣贯，组织专家对重点领域企业进行政策解读和技术指导，引导企业融合运用人工智能、边缘计算、数字孪生等技术，创新打造5G应用场景，建设高质量5G工厂标杆项目。