近日，位于阿拉善高新区的中盐内蒙古化工在建设世界一流化工企业的关键阶段，围绕工艺与设备管理能力升级需求，创新构建“标准引领、系统管控、文化赋能”三位一体无泄漏工厂管理体系，推动设备管理从粗放式向精益化系统升级，不仅破解了设备本质化稳产高产难题，更成为化工行业“战略转型牵引管理升级”的实践标杆，为企业高质量发展注入强劲动能。

据了解，此前中盐内蒙古化工在设备运行中尚未完全实现本质化稳产、高产及安全生产目标，部分领域基础管理能力与高质量发展要求存在差距。在此背景下，创建“无泄漏工厂”成为企业应对行业竞争、实现基业长青的核心战略举措，而“三位一体”管理体系正是这一战略的核心落地路径。

在标准引领层面，企业对标行业顶尖水平建立动态标准体系，融合先进管理理念打造特色设备管理模式。一方面将设备建章立制贯穿创建全程，健全公司及生产厂设备管理制度、台账、技术档案与规程，每月监督检查更新情况；另一方面重点提升设备点检、检修、润滑等专业化管理水平，理顺各层级管理职责流程，逐步构建符合PMS/T1-2023的设备管理体系，推动“现场规范化、专业精益化、设备标准化”目标落地。

系统管控层面，企业创新推出“五定”执行方案，通过“定目标、定标准、定方案、定计划、定责任”，将泄漏防控与降本增效、设备全生命周期管理深度绑定。同时首创“网格化责任体系”，形成全员参与、全域覆盖的联动机制，依托“预防-监测-处置”闭环管理链条，组织各创建单位全面排查设备动（静）密封点及工艺管道泄漏点，制定问题清单与整改计划。经月度检查验证，现场泄漏点显著减少，当前静密封点泄漏率控制在0.1‰以下，动密封点泄漏率控制在0.6‰以下，达成“无泄漏工厂”阶段性目标。  

文化赋能层面，企业构建“规则+系统+细节”意识培养模型，塑造“执行保安全、细节定成败”的行为生态。通过多媒介宣传、班组阵地宣讲等方式，让无泄漏创建理念深入人心；依托“职业化能力+标准化流程”双驱动机制，推动规范操作、精密检修、智能监测三维协同，有效激发全员参与热情。

自体系落地以来，企业成效显著：2024年设备维修费用降幅达37.39%，装置开工率和负荷率超99%，主要生产设备完好率100%，全部设备完好率超99.78%，非计划停车频次显著降低。中盐内蒙古化工相关负责人表示，该体系不仅优化了生产作业环境、降低了生产系统运行风险，更形成了具有企业特色的设备管理模式，将持续助力企业向世界一流化工企业加速迈进。