近日，在位于贵州科学城的贵州雅光电子科技股份有限公司生产车间里，机械臂精准抓取、安装零部件，自动化传送带一刻不停地运送产品，各类设备指示灯交替闪烁，整流桥、二极管等核心生产线高度自动化，呈现出一种繁忙而有序的生产氛围。

作为在汽车电子领域占据国产化关键席位的专精特新“小巨人”企业，雅光电子以“硬科技”突围，书写了从“跟跑者”到“领跑者”的跃迁故事。

雅光电子成立于2006年，一直专注于研发、生产汽车电子产品，目前有功率器件、功率集成电路、功率模块、智能传感器及汽车起发一体机控制器等系列产品。

“成立初期，雅光电子仅有一条整流二极管生产线，尽管当时的部分技术指标较行业龙头稍低，但凭借低廉的价格，产品在市场上仍获得了一定反响。”雅光电子技术研发副总向飞介绍道。

然而，低价策略也使企业深陷产品单价持续承压以及客户砍价幅度不断加剧的低端市场困境。雅光电子深知，产品不创新升级，就意味着死路一条，进入高端市场一直是雅光不得不面对的重大问题。

转机始于2014年，在与电子科技大学共建院士工作站后，雅光电子瞄准新能源汽车核心电子器件需求及车规级芯片被国际垄断的现状，深化产学研合作，将技术从单一二极管拓展至功率器件IC芯片、电机驱动控制器等领域，实现从元器件供应商到系统控制器生产商的战略升级，其研发的车用高效率雪崩二极管打破国外垄断，实现国产化替代。2016年，雅光电子主持起草中国汽车发电机用整流二极管行业标准，从“规则跟随者”变为“标准制定者”。

“依托院士工作站，我们构建‘企业研发为基、院士团队为核’的技术创新体系，聚焦功率半导体材料、汽车传感器等领域，开展研发、咨询、指导及人才培养。工作站通过强化企业创新主体地位，集聚前沿技术、推广先进工艺，形成产学研协同的技术高地、成果转化与人才培育平台，助力突破技术瓶颈。”向飞表示，为留住人才，雅光电子通过前沿项目赋予研发主导权，构建“学习—晋升—薪酬”一体化体系，打造成长空间与创新文化，为技术创新和产学研合作提供人才支撑。

得益于技术创新和立体化产学研合作策略，雅光电子成功将技术积淀与人才优势直接转化为企业的核心竞争力。截至目前，雅光电子已拥有专利90项，其中国际发明专利1项，国内发明专利29项，实用新型专利60项，通过了ATF16949体系认证，并制定了雅光自有的IPD产品开发流程，其建成的国内首条AMR磁阻薄膜生产线，更是填补了国内相关领域的技术空白。

亮眼成绩背后，更离不开雅光电子在数字化改造所作出的努力。

2017年，雅光电子启动智能制造转型，投资1500万元建成OE自动化示范生产线，集成PDM研发数据管理平台、ERP企业资源计划系统及BI数据分析平台，实现全流程数据互联。在迁入贵阳高新区后，雅光电子投资建设6条智能化产线，通过引入自动化设备，全力提高生产效率。

“面对产业变革，我们大力推进‘智改数转’，实现了生产流程的智能化升级。去年部署的2条压装型二极管自动化生产线已投入量产，产能较建成前提升了40%，实现月产1000万支压装型二极管，综合制造成本较建成前降低约20%，产品一致性与质量稳定性也得到了显著的提升。此外正在建设第三条压装型自动化生产线和一条K型二极管自动生产线，计划9月完成投产，投产后计划实现1500万只压装型二极管和150万只K型二极管。”向飞表示，新生产线由AI质检、物联网管理等技术，以及智能化设备与系统的应用加持，不仅提升了生产效率，更降低了人力成本和人为误差，让企业在行业竞争中占据优势。

在全力提升产能的同时，雅光电子还积极践行绿色发展理念，通过绿色工艺创新实现“降本增效”。

“以往二极管生产中，烘胶曲线需36小时，固化温度曲线需102小时。为降低能耗和碳排放，我们采用行业领先的烘胶、固化等绿色低碳技术改进工艺。”向飞表示，新烘胶工艺较传统工艺耗时缩短50%，固化工艺节能80%，年减排量超120吨。

凭借“智造+绿色”双轮驱动模式，以及产学研的紧密合作，雅光电子在新能源汽车产业链中持续领先。2024年，雅光电子产值达2.2亿元，并正式通过了贵州省第三批专精特新“小巨人”企业复核。

“随着新能源汽车产业快速发展，我们期望尽快成长为新能源汽车电子领域的优质企业。接下来，我们将紧紧围绕国家战略和政策导向制定发展规划，加强人才培养和引进，推进企业科技创新和产业升级，为高质量发展贡献力量。”向飞说。

（图片来源：贵阳高新区）